Cung cấp PLC Siemens, Biến tần Siemens, Cáp lập trình PLC Máy nén khí Ingersoll Rand, Wuxi, Ally Win
Kho báo giá thiết bị điện, tự động hóa, cơ khí máy móc, cho thuê chung cư Thang máy Mitsubishi, plc siemens, lọc nước
Hãy tìm kiếm trước khi post câu hỏi Google
Trả lời
  #1 (permalink)  
Cũ 24-11-09, 12:29 PM
henry's Avatar
Senior Member
 
Tham gia ngày: May 2006
Bài gửi: 810
Thanks: 4
Thanked 23 Times in 18 Posts
Mặc định Nâng cấp hệ thống điều khiển phân tán (DCS): Việc cần làm sớm hơn bạn nghĩ

Giới thiệu

Hiện nay trước sự phát triển mạnh mẽ của công nghệ điện tử, nano, sản xuất chip cũng như công nghệ phần mềm, nhiều thiết bị mới ra đời hoặc các thiết bị cũ được cải tiến với những chức năng mới làm cho các hệ thống điều khiển tự động chuyển dần từ hệ điều khiển tập trung sang hệ điều khiển không tập trung hoặc hệ điều khiển phân tán (DCS = distributed control systems).

Khi mà các thế hệ tiếp theo của hệ điều khiển phân tán (DCS) đã phát triển vững chắc trong thị trường thì mỗi nhà sản xuất phải nghĩ tới vấn đề nâng cấp. Các nhà cung cấp DCS đã có kế hoạch thực hiện việc hỗ trợ cho rất nhiều nền tảng hiện có. Do đó, người sử dụng cũng phải có các kế hoạch riêng của mình. Các kế hoạch tốt nhất cũng đã được hoạch định trong khi vẫn cố gắng tận dụng hết khả năng sử dụng của các bộ điều khiển sẵn có. Tất nhiên là tất cả các hệ thống DCS đều chỉ có một vòng đời hữu hạn, nhưng câu hỏi lớn được đặt ra là khi nào thì nên kết thúc một vòng đời. Chúng ta cứ đợi cho tới khi sản phẩm hết giá trị sử dụng (một giải pháp nghe qua thì rất tiết kiệm) hay là nâng cấp sau một thời gian sử dụng nhất định.

Quyết định nâng cấp một DCS giống như quyết định để nâng cấp máy tính xách tay hoặc máy PC. Khi nâng cấp thì việc chuyển các tập tin và chương trình luôn gây phiền phức nhưng nếu sử dụng máy lỗi thời, công việc sẽ không hiệu quả. Trong quá trình nâng cấp, người dùng sẽ gặp phải sự không tương thích giữa các sản phẩm cũ và mới, tốc độ và lưu trữ cũng trở thành vấn đề lớn.

Tất nhiên, việc chuyển sang một DCS mới đòi hỏi một kế hoạch chi tiết hơn quá trình nâng cấp máy PC. May mắn thay là chúng ta có rất nhiều cách để làm việc này dễ dàng hơn.
Sao lại phải đợi quá lâu để nâng cấp

Để điều hành tốt việc sản xuất, công việc cần được kiểm soát bởi hệ thống điều khiển của bạn. Khi nâng cấp, quan trọng là phải hiểu được những rủi ro có thể gặp phải để bạn có thể quyết định thời gian nào là phù hợp. Có năm lý do chính giải thích tại sao bạn có thể cần phải nâng cấp sớm:

1. Những nhân viên hiện tại không làm chủ được các hệ thống cũ: nghỉ việc, nghỉ hưu hay thăng chức sẽ làm giảm lượng nhân lực có kinh nghiệm với các hệ thống DCS cũ. Những người còn lại hiểu được điều này và họ sẽ có những đòi hỏi về lợi ích để công ty tiếp tục có được sự phục vụ của họ. Đối mặt với việc này chẳng phải dễ chịu gì và bạn nghĩ tới tới việc sử dụng thêm các kỹ sư trẻ khi nâng cấp DCS. Nếu bạn bù đắp khoảng trống theo cách như thế thì các kỹ sư lớn tuổi sẽ không phải học những công nghệ mới còn các kỹ sư trẻ cũng chẳng phải học một công nghệ đang lỗi thời và chết dần. Các kỹ sư trẻ lại được hưởng lợi khi nhanh chóng được tiếp thu những kiến thức và kinh nghiệm của những người đi trước.

2. Đợi cho đến khi kết thúc việc hỗ trợ sản phẩm cũ sẽ làm cho việc chuyển đổi thêm khó khăn: Chờ cho tới khi kết thúc vòng đời của sản phẩm sẽ là một quyết định nhiều rủi ro nhất. Lúc đó, bạn sẽ phải suy nghĩ rất nhiều để có thể tìm ra giải pháp mới cho giai đoạn chuyển tiếp. Hơn nữa, những áp lực của thời gian kết thúc sẽ làm giảm độ linh hoạt khi phải xử lý các khó khăn chưa lường được trước. Việc lập kế hoạch và thực thi dự án DCS thường phải mất tới vài năm nên bạn cần bắt đầu sớm hơn hạn chót. Bất kỳ động thái nào của nhà cung cấp liên quan tới việc chấm dứt hỗ trợ phải được theo dõi nghiêm túc, đặc biệt là khi các nhà cung cấp đổi sang dòng sản phẩm mới.

3. Các hệ thống cũ không thể sử dụng các công nghệ mới: một DCS lạc hậu không cho phép các kết nối mở thông qua các tiêu chuẩn mở. Điều này sẽ gây ra việc khó giao tiếp với hầu hết các hệ thống của nhà cung cấp thứ ba. Những lỗi hay gặp ở các hệ thống cũ, đa phần chúng ta có cách xử lí nhưng tốn kém vì thường yêu cầu giao diện phức tạp và yêu cầu cấu hình, bảo trì đơn lẻ. Nhưng với một DCS loại OPC sẽ có rất nhiều công cụ thuận tiện cũng như các thuật toán tiên tiến xứng đáng với sự đầu tư của bạn. Ngoài ra, khả năng giao tiếp tới các hệ thống của nhà sản xuất thứ ba như SAP, ERP và MES cũng đem lại cho bạn nhiều lợi ích.

4. Các hệ thống cũ chỉ cho phép các cấu hình một số loại điều khiển. Ngược lại, các DCS ngày nay không gặp phải các lỗi cơ bản như trong thiết lập ban đầu, cơ chế bảo vệ, điều khiển không liên tục,… Các hệ thống mới có thể kết hợp trực tiếp với các kỹ thuật quy chuẩn hiện đại. Những hệ thống mới nhất thậm chí có khả năng kết hợp với điều khiển đa biến quy mô nhỏ và có khả năng dự báo. Ưu điểm này có tác dụng giảm chi phí phần mềm MVC và phí bản quyền.

5. Chi phí cho hệ thống cũ thậm chí lại vượt chi phí nâng cấp: Bảo trì hệ thống cũ trở nên đắt đỏ hơn vì phụ tùng thay thế ngày càng trở nên khó tìm. Độ tin cậy của hệ thống bắt đầu suy giảm theo thời gian, hỏng hóc ngưng trệ bất thường xảy ra dẫn tới việc sản xuất cũng như lợi nhuận của bạn suy giảm theo.

Làm thế nào để nâng cấp DCS

Sau khi doanh nghiệp của bạn quyết định nâng cấp DCS, bạn phải quyết định cách thực hiện như thế nào. Việc nâng cấp có thể là một công việc tốn kém và phức tạp, tùy thuộc vào quy mô hệ thống của bạn. Đôi khi nên thực hiện nâng cấp dứt điểm một lần nhưng cũng có khi nên chia thành nhiều giai đoạn.

Không nên cài đặt một DCS cũ vào một hệ thống máy mới vì hiệu quả không cao và bạn lại phải bắt đầu nghĩ tới việc nâng cấp ngay sau đó.

Nâng cấp theo từng giai đoạn: hầu hết các DCS mới đều cho phép khả năng nâng cấp theo từng giai đoạn. Tuy rằng việc này sẽ làm cho chi phí nhiều hơn nhưng bù lại lại có một khoảng thời gian dài hơn để xoay xở. Cách làm này cũng giảm bớt được những rủi ro khi thực hiện và sẽ tránh được khoảng thời gian chết (máy móc ngừng hoạt động để tiến hành nâng cấp duy nhất một lần).

Tìm đúng đối tác và đúng giải pháp

Khi bạn đã biết cách thực hiện nâng cấp thì phải thực hiện hai quyết định quan trọng sau:

- Ai sẽ làm đối tác của bạn trong quá trình nâng cấp này ?

- Nền tảng DCS nào là cần thiết ?

Dĩ nhiên là nếu bạn chọn một nhà cung cấp DCS hỗ trợ luôn cho việc nâng cấp của mình thì hai quyết định trên thực chất chỉ là một. Cuối cùng, bạn có ba lựa chọn cơ bản sau:
1. Hợp tác với nhà cung cấp cũ: hầu hết các nhà cung cấp DCS đều có các giải pháp giúp bạn lập kế hoạch và thực hiện việc nâng cấp. Nhưng hãy ghi nhớ rằng mục tiêu tối hậu của các nhà cung cấp là bán cho bạn các sản phẩm mới. Vì vậy nếu bạn đang sử dụng một phương pháp nâng cấp theo từng giai đoạn thì hãy cẩn thận trong việc chuyển đổi những gì bạn cần tại thời điểm đó. Mặc dù DCS là một sản phẩm mới nhưng có nhiều khả năng là kế thừa từ các DCS trước đó để làm cho sự chuyển đổi các ứng dụng dễ dàng hơn.
2. Chuyển nhà cung cấp khác: Nếu bạn quyết định đổi nhà cung cấp DCS, hãy đánh giá thật chắc chắn các công nghệ và tính năng cũng như tầm nhìn lâu dài của công ty đó. Rất nhiều trường hợp đã cho thấy rằng các sản phẩm DCS trở nên lạc hậu là do công ty sản xuất đó trì trệ. Bạn cũng phải xem xét sau bao lâu công ty đó lại cho ra những DCS mới bởi vì thường khi đó họ sẽ “bỏ rơi” việc hỗ trợ cho các hệ thống cũ và bạn sẽ lại buộc phải chuyển đổi theo họ.

3. Nhà tư vấn độc lập: sẽ giúp bạn có quyết định chính xác và không thiên vị để lựa chọn DCS nào. Đối tác kiểu này thường có kinh nghiệm thực tế khi làm việc với một loạt các sản phẩm trên thị trường và trong các ứng dụng như của bạn. Điều này sẽ mang lại lợi ích đặc biệt khi máy của bạn sử dụng kết hợp các công nghệ khác nhau. Một người bán hang cụ thể sẽ có chuyên môn sâu trong các sản phẩm riêng của mình, nhưng một đối tác độc lập sẽ biết tất cả các sản phẩm. Bạn sẽ được nâng cấp theo từng giai đoạn phù hợp mà không cần lo lắng vì phải chi tiền mua quá nhiều sản phẩm trong quá trình nâng cấp.

Tầm quan trọng của kế hoạch

Hầu hết tất cả quy trình chuyển đổi DCS đều mất thời gian. Do đó bạn cần có kế hoạch cho phù hợp. Cần có kế hoạch với các hệ thống cũ vì thường xảy ra việc thiếu tài liệu hướng dẫn về cấu hình hệ thống và các chiến lược điều khiển, đòi hỏi tất cả mọi thứ sẽ phải rà soát lại để bảo đảm rằng không có gì bị mất mát. Các mã ứng dụng và chiến lược điều khiển đều khó có thể chuyển đổi trực tiếp. Các nhà cung cấp thường nói họ có những công cụ hỗ trợ chuyển đổi trực tiếp nhưng bạn vẫn phải hết sức thận trọng. Bạn cũng cần phải chuẩn bị ngân sách dư dả một chút cho những vấn đề phát sinh. Ngoài ra, nếu bạn có một đội ngũ kỹ sư, nhân viên vận hành, nhân viên CNTT và nhân viên bảo trì giỏi thì quy trình chuyển đổi sẽ càng thêm thuận lợi.

Kết luận

Dự án chuyển đổi DCS là một nhiệm vụ quan trọng nhưng nó thực sự không có bất kỳ sự khác biệt nào lớn so với với các dự án khác của bạn. Như với bất kỳ dự án nào, chìa khóa chính dẫn đến sự thành công là chất lượng đội ngũ mà bạn làm việc cùng. Sau khi việc chuyển đổi DCS thành công, bạn có thể bắt đầu thu được những lợi ích mà một DCS mới chắc chắn sẽ đem lại.

(automation.net)
Trả Lời Với Trích Dẫn
  #2 (permalink)  
Cũ 13-08-10, 04:14 PM
nguyenqlda's Avatar
Junior Member
 
Tham gia ngày: Jun 2007
Bài gửi: 28
Thanks: 0
Thanked 2 Times in 2 Posts
Mặc định Migration to new DCS System, it's time for you to choose Siemens DCS SPPA-T3000

Chuyển đổi hệ thống điều khiển cũ sang hệ thống điều khiển DCS mới, Siemens SPPA-T3000 là một lựa chọn sáng suốt.

Hệ thống DCS SPPA-T3000 của Siemens được phát triển trên nền "điều khiển nhúng đối tượng" (Embedded Component Services) dựa theo xu hướng lập trình hiện nay sử dụng ngôn ngữ Java và XML sẽ đáp ứng tối đa nhu cầu đổi mới và hiện đại hóa hệ thống điều khiển tự động các nhà máy điện, hóa chất, lọc dầu...

Mình giới thiệu bài viết DCS Siemens SPPA-T3000 trên mạng Automation.com để các bạn tham khảo. Nếu cần thông tin thêm về hệ thống DCS của Siemens thì xin liên hệ:

Vo Nguyen Nguyen
Siemens Ltd. Vietnam
Energy Sector
Fossil Power Generation
Instrumentation & Electrical

The Landmark Building, 2nd Floor,
5B Ton Duc Thang Street, District 1
HoChiMinh City, Vietnam
Phone: +84 (8) 3 8251-900 ext 540
Fax: +84 (8) 3 8251-580
Mobile: +84 917 319 060
mail to: vo-nguyen.nguyen@siemens.com
Siemens Vietnam



New DCS for the Power Industry, the Siemens SPPA-T3000

By Bill Lydon - Editor

I recently visited Siemens Energy’s Instrumentation, Controls, and Electrical group to learn more about the SPPA-T3000 system and how customers are using it.

Mike Korf, Director of Sales & Marketing for Siemens I&C, set stage with a discussion about Siemens involvement in the power industry. Korf elaborated on the products they offer for planning, construction, service, optimization, modernization, and life time extension for power systems. The group’s product offerings include SPPA-T3000 Control System, SPPA-D3000 Diagnostic Suite, SPPA-E3000 IEC 61850 Electrical Solutions, SPPA-P3000 Process Optimization Software, SPPA-M3000 Energy Management Software, SPPA-R3000 Turbine Controls, and SPPA-S3000 Simulator.

Korf clearly defined this group’s role, “if it makes megawatts, this organization takes care of it.” Korf noted the wide range of applications including: waste incineration plants, wind power plants, nuclear power plants, industrial power plants, biomass power plants, fossil fired plants, combined cycle plants, desalination plants, coal gasification plants, and district heat plants. In North America, Siemens systems are used in more than 250 power plants. Siemens’ new SPPA-T3000 system is being deployed in over 80 power plants in the U.S. and Canada.

Migration
Steve Leibbrandt, Siemens CTO, discussed the pressure on existing power plants to meet more demanding market requirements and deal with aging control systems. Power plants need better control to respond to constantly changing operating parameters, such as fuel costs, multiple fuel tradeoffs, and widely varying power demand. Maintaining older systems becomes more costly and challenging with the obsolescence of key components, inability to increase efficiency with new technology, and price increases on replacement parts.

Total system replacements pose a number of expensive problems; including long plant outage time, significant project re-engineering, commissioning, normalizing plant operations, and new as-built drawings.

The alternative is a phased modernization to minimize risk and maximize investment return. The migration focuses on replacing the front end computers, software, and field controllers. The majority of I/O modules, field wiring and sensors are kept in place. This approach enables you to leverage the latest asset management and optimization software to gain greater efficiencies.

Siemens SPPA-T3000 System
I was surprised to learn that the Siemens SPPA-T3000 system software was completely designed in the United States, including the engineering design tools.

Leibbrandt illustrated Siemens’ analysis of the DCS architecture evolution from isolated sub-systems, interlinked sub-systems to fully embedded functionality, which Siemens believes the SPPA-T3000 has achieved. Leibbrandt believes that 95% of existing systems are based on the older less efficient architectures.




The SPPA-T3000 system is a modern, Java-based design with system software running on a redundant Stratus server. Networking between the controller and application server is PROFINET and supports redundancy. The SIMATIC S-7 controllers, referred to as Automation Servers, network to the field using Profibus DP.



Field controllers are Siemens SIMATIC S-7 controllers, but they are programmed with the new IDE specifically designed for the SPPA-T3000 system.

Integrated Design Environment (IDE)
The system has a single integrated design environment for creating HMI screens and logic, allowing for efficient applications development. The entire system software goal is to have one integrated engineering software tool. At first look, the design tools are integrated and straightforward to use. It would take a more in-depth analysis to really understand the use and limitations of the software.

This was all developed in JAVA and all operator stations, HMI, and engineering stations are thin client WEB browsers. The only place system software resides is in the redundant server, simplifying software maintenance. Siemens offers software to automatically import configurations from older systems for migration projects.


Logical Engineering Function Block Programming


Logical Engineering Changed to SAMA Drawing

Software Architecture
David Clout, Product Manager, explained that the system software architecture is based on a Java framework from ilog (IBM WebSphere - ILOG is Now IBM ), an IBM company. Algorithms for function blocks are written in JAVA and stored as an XML file. The software has a parser and other code that tokenizes the logic in a form understood by the controller runtime software engine in an S-7 controller.



The system programs like a DCS with using industry symbols, faceplates, and other common industry elements. The new software, with an IDE, has made the system much easier to use and understand. Clout described how the basic training program for the software has been reduced from a 5-7 week training program to 4 days.

OPC is used as the primary interface to other software such as process management, enterprise, and asset management.

Customer Experience
Steve DiCarlo, General Manager at the Carneys Point New Jersey Generating Plant, owned by Cogentrix, discussed his plant control system upgrade last spring with the Siemens SPPA-T3000 system. The plant is a 266-megawatt, pulverized-coal cogeneration facility that supplies steam & electricity to the DuPont Chambers Works next door. On average the plant delivers about 250 pound per hour steam and about 20 megawatts of electricity. The plant is designed to generate one million pounds per hour of steam and 40 megawatts to DuPont. They are able to sell excess energy to the grid. The plant has 30-year deals with DuPont and Atlantic Electric, the local utility. Some of the excess power is sold at fixed price and the balance sold on the open market.



A big driver for them was obsolescence - their Westinghouse Distributed Processing Family (WDPF) DCS was not going to be supported. Parts, service and support was becoming more difficult. Also, they wanted to coordinate the change with the major overhaul they do about every 7 years when the turbine and boiler are down. There have only been two shutdowns coordinated with DuPont in 15 years. DuPont agreed to give them 60 hours for a shutdown without steam.

DiCarlo selected Siemens based on his previous experience in 2004 with a Siemens replacement of proprietary controls on an Alstom machine. The old proprietary control system required expensive specialists from Europe to troubleshoot and make changes. DiCarlo learned from this plant system experience, saying, “We have to get something here that we can understand and have support here in the states.” He further noted, “Going non-OEM controls in our industry is always tough - there are a lot of people that will certainly criticize you if it didn’t work out.”

They had a very successful WDPF migration and were back online in 55 hours. Operations were restored with full steam capacity to DuPont Chambers Works without penalty. This was accomplished with detailed planning, and pre-outage mockup installation with Carneys, subcontractor, and Siemens’ project team.


Cabinets made of wood were used as mockups to train installers.

The Ad-Con 4W is a special connector developed by Siemens, the Ad-Con 4W that is used to make a direct connection between new input/output modules and the existing field wiring. The existing WDPF DPU’s and Q-Crates are removed from the front of the cabinet, while the field termination half shells are untouched at the rear side of the cabinet. The Ad-Con 4W connector interfaces the existing WDPF card edge connectors from the half shells and mates them to the new Siemens S7 input and output modules.


During the changeover there were teams of people at each cabinet.

DiCarlo noted that they can make changes quickly and efficiently because the software is easy to use and changes are made without system interruption. Also, troubleshooting is easier since they can look at the logic in real-time to see what is happening.

Jim Sousa, General Manager at the Logan coal fired power plant at Swedesboro, New Jersey, another Cogentrix operation that is in the process of upgrading to the SPPA-T3000, commented on their system. Logan is a 245-megawatt, pulverized-coal fired plant. The SPPA-T3000 control system is to replace controls for one Westinghouse steam turbine, one 100% Foster Wheeler boiler, and balance of plant controllers. The system has a number of interfaces to the existing I/O including 3,500 WDPF IO, 11 serial links, Allen-Bradley DH+, Forney BMS (Modbus), and 3,000 Serial I/O.

Conclusions and Observations

Software IDE
After a brief look at the software, it appears to be a clean design that is easy to use. The integration of the control logic and HMI development tools into a single application allows for interactive development of the initial project and ongoing refinement and improvements over time.

Thin Client Browsers
A central application server has the advantage of simplifying software maintenance with only one location for software revision updates. The server and communications become critical to total systems availability in this configuration and this has been addressed with the Stratus non-stop computing configuration and redundant communications networks.

Function Block Programming
The system relies on function block programming and the user can create additional blocks using the existing function blocks. Engineers can switch between IEC and SAMA logic symbols views. The software has the facility for task scheduling and prioritization similarity to the IEC 61131-3 standard.

Controllers
The Siemens SIMATIC S-7 controllers referred to as Application Servers in this architecture are refined and established hardware platforms with a large set of I/O interfaces.

System Interfaces
The SPPA-T3000 system has interfaces for a wide range of other systems including Modbus (Serial & TCP/IP), IEC60870-5-101 (serial), IEC60870-5-104 (TCP/IP), DNP 3.0, IEC 61850, Allen Bradley Data Highway Plus (DH+), Allen Bradley EtherNET/IP, GE GSM, TELEPERM ME, SIMATIC S7 400 IA, and SIMATIC S7 300 IA.

Bottom Line
This Siemens group is dedicated to power applications and has designed the SPPA-T3000 specifically for the power industry.

If you are in the power industry and looking at upgrading control, I suggest you should develop your operational goals for an upgrade, define criteria to measure solutions, and add the SPPA-T3000 to your list of possible choices.
SPPA-T3000 Control System - Siemens
Trả Lời Với Trích Dẫn
  #3 (permalink)  
Cũ 05-07-11, 08:40 PM
Junior Member
 
Tham gia ngày: Jul 2011
Bài gửi: 1
Thanks: 0
Thanked 0 Times in 0 Posts
Mặc định

Minh da duoc nghe noi ve he thong T-3000 roi , nhung thay dung Java va XML de bi vircut danh sap he thong T-3000 lam , co giai phap nao bao mat va ngan chan virut khong bac ? em nghe noi co con virut gi do da tung sam nhap vao may he thong cua siemen roi do .
thanks
Trả Lời Với Trích Dẫn
Trả lời

Bookmarks

Ðiều Chỉnh Kiếm Trong Bài
Kiếm Trong Bài:

Kiếm Chi Tiết

Quyền viết bài
Bạn không thể gửi chủ đề mới
Bạn không thể gửi trả lời
Bạn không thể gửi file đính kèm
Bạn không thể sửa bài viết của mình

BB code is Mở
Mặt cười đang Mở
[IMG] đang Mở
HTML đang Tắt
Trackbacks are Mở
Pingbacks are Mở
Refbacks are Mở



Múi giờ GMT. Hiện tại là 04:51 AM
Powered by: vBulletin v3.7.4
Copyright ©2000-2012, Jelsoft Enterprises Ltd.
Search Engine Friendly URLs by vBSEO 3.1.0 ©2007, Crawlability, Inc.
Diễn đàn bạn đọc Hiện Đại Hóa